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課程背景：

當(dāng)前生產(chǎn)制造型企業(yè)面臨前所未有的生存挑戰(zhàn)！原材料上漲，用工成本逐年遞增，企業(yè)經(jīng)營微利化。多品種小批量;但客戶對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量、交期要求越來越高，當(dāng)前環(huán)境下每個(gè)企業(yè)都期望降低工廠成本, 以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時(shí)代。富士康郭臺(tái)銘：“賺一塊錢”看客戶的臉色，“省一毛錢”看自己的角色。現(xiàn)場管理的水平高低直接決定了企業(yè)的競爭力，降低成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的車間現(xiàn)場管理技術(shù)，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，確保安全生產(chǎn)，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。安全工作的好壞,直接影響著企業(yè)的安全生產(chǎn)和經(jīng)濟(jì)效益,而班組安全建設(shè)的成效大小,取決于班組長對(duì)安全生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)程度及所具備的安全技術(shù)知識(shí)水平和實(shí)際的組織協(xié)調(diào)能力。為此必須重視和加強(qiáng)對(duì)班組長的安全教育工作 。真正讓員工血液中融入從“要我安全”到“我要安全”的 徹底轉(zhuǎn)變。

課程收益：

了解生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善及其減少隱性和顯性浪費(fèi)的重要性

打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；

現(xiàn)場改善不再是口號(hào)，而是實(shí)際的行動(dòng)和看得見的改善效果； 

學(xué)習(xí)現(xiàn)場問題改善的手法及其對(duì)現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維

學(xué)習(xí)從車間現(xiàn)場識(shí)別浪費(fèi)以及如何通過消除浪費(fèi)降低成本

掌握安全自主管理與安全改善實(shí)施方法,提高全員安全管理的積極性與創(chuàng)造性；

學(xué)習(xí)從零事故現(xiàn)場管理工具的KYT的應(yīng)用與推行

掌握案例學(xué)習(xí)與行動(dòng)學(xué)習(xí)的流程，提升企業(yè)安全文化氛圍

參加學(xué)員：

中基層管理干部、儲(chǔ)備干部、工程技術(shù)、一線班組長、現(xiàn)場技術(shù)員等等

授課方式：

案例式討論、互動(dòng)式參與、體驗(yàn)式啟發(fā)、情景式模擬

課程內(nèi)容：

模塊一： 現(xiàn)場管理干部心態(tài)認(rèn)知與管理新思維

1、當(dāng)今工廠管理面臨的問題與壓力

2、現(xiàn)場改善是降低成本的關(guān)鍵

3、現(xiàn)場管理的地位、職責(zé)與使命

4、現(xiàn)場主管對(duì)自己角色、職責(zé)的準(zhǔn)確把握

5、現(xiàn)場主管面對(duì)工作應(yīng)有的八大意識(shí)

6、日常管理容易陷入的八大誤區(qū)

7、領(lǐng)導(dǎo)和員工對(duì)現(xiàn)場管理干部的期望

8、 如何用改善無止境的眼光看現(xiàn)場

體驗(yàn)互動(dòng)：打破你的固化思維

互動(dòng)：現(xiàn)場你看到的是什么？

案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)部主管感悟

模塊二、生產(chǎn)車間現(xiàn)場6S管理

1、正確認(rèn)識(shí)6S管理

2、6S實(shí)施心態(tài)調(diào)整

3、6S督導(dǎo)員日常管理與內(nèi)部培訓(xùn)指導(dǎo)

4、全面實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場目視化管理

5、目視化工具：看板管理

6、6S活動(dòng)持續(xù)與改善提案的發(fā)掘?qū)嵤?/p>

7、6S標(biāo)準(zhǔn)化體系建立與完善

8、優(yōu)秀客戶現(xiàn)場6S分享 

9、6S管理紅牌作戰(zhàn)

10、6S管理定點(diǎn)攝影

思考題：我們車間的6S管理之痛點(diǎn)

案例分享：這樣的生產(chǎn)線存在的隱性浪費(fèi)知多少？

模塊三： 現(xiàn)場管理之問題分析與系統(tǒng)解決

1、面對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場你看到了什么？

2、生產(chǎn)現(xiàn)場的哈哈鏡

3、現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點(diǎn)

4、發(fā)現(xiàn)問題與解決問題的金鑰匙－“冰山理論”

5、現(xiàn)場主管解決問題的8D方法

6、生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？

7、如何從人、機(jī)、物、環(huán)中找出問題、消除浪費(fèi)

8、如何與相關(guān)部門及時(shí)、有效，協(xié)作解決問題

9、如何在車間和企業(yè)提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”

互動(dòng)環(huán)節(jié)：企業(yè)產(chǎn)線視頻分析

模塊四、員工質(zhì)量意識(shí)提升與工作教導(dǎo)

1、什么是質(zhì)量意識(shí)

2、質(zhì)量意識(shí)提升的方法原則 

3、質(zhì)量管理需要做到五不放過原則

4、質(zhì)量預(yù)防的六大方法

5、員工的四種意識(shí)和三種檢驗(yàn)

6、 何謂工作教導(dǎo)

7、 工作教導(dǎo)人員的條件 

8、 如何掌握教導(dǎo)技能

9、督導(dǎo)人員勝任的五個(gè)條件

10、工作教導(dǎo)的四階段法

互動(dòng)演練：如何讓新員工快速上崗

案例：組合T型產(chǎn)品

模塊五：IE 7大手法與現(xiàn)場改善 

1、 IE工業(yè)工程定義 

2、 IE7大手法在現(xiàn)場中的應(yīng)用 

3、 精益現(xiàn)場改善方法原則與新思維

4、 流程經(jīng)濟(jì)原則與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

5、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（ST）的制定（PTS）法

6、 時(shí)間研究注意事項(xiàng)

7、 Line balancing：平衡生產(chǎn)線

8、程序分析四大原則ECRS

9、標(biāo)準(zhǔn)流程分析(SOP)

10、 IE改善理念與改善步驟

視頻分享：改善前后對(duì)比

模塊六：生產(chǎn)車間現(xiàn)場精益化管理

1、當(dāng)頭棒！ 

2、企業(yè)微利時(shí)代和制造業(yè)面臨的問題 

3、精益管理的起源和發(fā)展 

4、 精益生產(chǎn)管理之心 技 體

5、精益生產(chǎn)的追求和目的

 6、精益現(xiàn)場建設(shè)六步法

7、企業(yè)推行精益管理核心“1264”

8、精益管理的三現(xiàn)原則

9、精益車間的5個(gè)條件

10、識(shí)別并改善8大浪費(fèi)

11、精益改善十大錦囊

互動(dòng)：我們車間有哪些浪費(fèi)

視頻分享：這樣的生產(chǎn)線存在的隱性浪費(fèi)知多少？

模塊七：TPM全員設(shè)備保全與目視化管理

1、何為TPM

2、設(shè)備管理的四全五步管理法 

3、TPM設(shè)備維護(hù)的七個(gè)階段

4、目視管理與執(zhí)行力提升 

5、TPM的“四全”核心與現(xiàn)場“五步”管理法 

6、TPM本質(zhì)：3大管理思想

7、通過活動(dòng)改善三種體質(zhì)

8、設(shè)備點(diǎn)檢制的六大要求

  9、設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”原則

10、精益車間的目視化管理 看板管理原則

11、建立可實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的現(xiàn)場設(shè)備管理體系

模塊八：車間安全生產(chǎn)管理--安全大于一切 

1、什么是安全

2、海因西里法則

3、影響安全管理的幾個(gè)因素

4、 KYT（危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練）

5、安全管理的3E和3M原則

6、安全管理三不三違原則

7、安全管理教育培訓(xùn)

8、安全目視化管理

9、安全自主管理

10、安全改善

11、案例行動(dòng)學(xué)習(xí)

11、杜邦公司的十大安全理念

12、如何做好安全檢查

視頻分享：安全生產(chǎn)十大禁令

視頻：安全來自習(xí)慣

視頻：金牌班組安全管理